La importancia de las luces indicadoras en los procesos industriales

La luz indicadora es esencial en la industria.

Es un hecho que a través de los años la industria ha ido creciendo a nivel global, y con ella han ido aumentando las necesidades de seguridad y protección en los procesos industriales que se llevan a cabo día con día.

Aquí es donde radica la necesidad de las luces indicadoras, las cuales tienen como función principal, alertar o avisar a los trabajadores, de alguna falla técnica o mecánica que se presente en el momento.

Es imprescindible que se cuente con estas luces, puesto que indican y mejoran el rendimiento en la producción que se está realizando. Además tienen la ventaja de que puedes personalizarlas según a la necesidad, es decir, se pueden armar tomando en cuenta los requerimientos que ocupe el área de producción.

Estas luces indicadoras, o indicadores luminosos, manejan diversos colores representativos para identificar las respectivas instrucciones. Por ejemplo la luz verde, puede representar que el proceso se encuentra activo, la luz ámbar que está en proceso de detección y la luz roja, que el procedimiento se encuentra inactivo. Las indicaciones varían según al uso que se le de al color.

Por su parte, manejan dos tipos de iluminación, a base de led, o de filamento. En esto es opcional el tipo de iluminación que mejor se adapte a la necesidad de la empresa. 

Otra ventaja de estos indicadores, es que pueden abarcar grandes espacios, y contar con la posibilidad de sincronizarse con un botón de paro de emergencia, en el cuál los trabajadores tendrán la opción de pulsarlo en caso de que vean un error en el proceso de producción, y evitar riesgos, o grandes pérdidas, por algún error/falla que se llegara a presentar.

Sin duda la industria, cada vez exige más, y es importante poner en primer término la seguridad en los procesos industriales, ya que esto será de mucha ayuda para preservar el patrimonio de las empresas.

Para más información puede consultar los tipos de  luces indicadoras que manejamos, a través de nuestra página web www.alarmasacusticas.com o contactarnos al correo de ventas@alarmasacusticas.com

"Tu seguridad, nuestro compromiso"

Sistema ANDON

El término "ANDON" tiene su origen en Japón y es la palabra para una linterna de papel tradicional a menudo se utiliza para señalar la advertencia.

En el lenguaje de los métodos de producción ANDON comúnmente se refiere a cualquier tipo de sistema visual (luz indicadora o sistema de semáforos) utilizado para mostrar el estado de producción, utiliza señales de audio y visuales. 

Es un despliegue de luces o señales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del área de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones de trabajo  o como un simple "llamado a la acción ".

El ANDON puede consistir en una serie de lámparas en cada proceso o un tablero de las lámparas que cubren un área entera de la producción. El ANDON en un área de ensamble será activado vía una cuerda del tirón o un botón de empuje por el operador.

Un ejemplo de distribución de luces puede ser como sigue:

Hay muchos tipos distintos de ANDON, si bien todos deben tener una serie de características en común:

• Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son o no las óptimas.  (Y en algunos casos nos da información también sobre el tipo de anomalía)
• Es una señal destinada a desencadenar una reacción inmediata para la corrección de anomalías.

Atención a este segundo punto.

Un error frecuente en la implantación del ANDON suele ser dejarlo en una mera señal de anomalía.

Si no se define qué debe hacer quién en el caso de la aparición de la señal, la implantación no habrá alcanzado todo su potencial.

El ANDON es la herramienta que advierte de que el flujo está en peligro. Si se toma en serio nos ayudará a mantener el flujo y nos beneficiaremos de ello. Si no, perderá su significado y será poco menos que inútil.

Debemos tener en cuenta que el ANDON es una señal. No nos garantiza que el problema vaya a resolverse. No asegura que la anomalía no propague defectos en el proceso. Todo depende de la reacción del personal ante la advertencia.

Forma de proceder ante la señal del ANDON:

Resolución inmediata.

En algunos casos el ANDON da información suficiente para que el operario resuelva el problema sin necesidad de advertir a otras personas integradas en el proceso.

Solicitud de ayuda en marcha.

 Frecuentemente el ANDON advierte de una desviación que puede indicar la probable aparición de un problema mayor. En tal caso no suele ser imprescindible la parada de los equipos, pero sí requiere una reacción inmediata para evitar que el problema vaya a mayores.

Solicitud de ayuda en paro.

Existen líneas preparadas para que el operario pare la máquina o incluso una línea de producción completa en el caso de que el ANDON advierta de un problema que se ha propagado o se va a propagar inmediatamente a otras partes del proceso.

En tal caso, “tirar de la cuerda” (como la parada de emergencia de los trenes antiguos) o apretar el botón de paro es algo incuestionable.

En algunas fábricas se aplica el concepto “Stop-Call-Wait” (Para-Avisa-Espera) y se repite hasta la saciedad para convencer al personal de la necesidad asegurar la calidad del producto en la propia fuente del problema.

Factores clave para el éxito: 

• El ANDON debe ser simple y fácil de entender (no se requiere alta tecnología)
• Se debe dejar claro qué se pretende conseguir, lo cual nos dirá cuáles son los indicadores sobre los que se hará el seguimiento continuo que disparará las alarmas.
• En función de la importancia de las operaciones o los productos, puede que existan ANDONS distintos con reacciones distintas. No todos los problemas tienen la misma importancia ni requieren por tanto la misma movilización de recursos.
• Es preciso definir con claridad el procedimiento a seguir: la “cadena de ayuda” que puede hacer intervenir sucesivamente a distintas personas en el problema en unos plazos definidos para reducir al mínimo el tiempo de reacción.
• Si la resolución de las anomalías requieren acciones a medio-largo plazo, éstas deben quedar bien definidas y el estado de resolución debe estar a la vista.

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Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)

El término " Poka Yoke " viene de las palabras japonesas "poka" ( error inadvertido) y "yoke" (prevenir).Los dispositivos Poka Yoke son sistemas que se montan en máquinas o líneas de producción, para evitar errores u operaciones inválidas durante el armado del producto, y así evitar que una pieza defectuosa o mal armada continúe en su proceso de elaboración.

Un sistema Poka Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo.

Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas Poka-Yoke:

Métodos de Control: Se apagan las máquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Este tipo de sistemas de control ayuda a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defecto.

Métodos de Advertencia: Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atención mediante la activación de una luz o sonido.

Clasificación de los métodos Poka Yoke

De contacto: Son los métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza.

De valor fijo: Las anormalidades son detectadas por medio de la inspección de un numero especifico de movimientos.

Paso-movimiento: Las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados.

Beneficios

• No requiere entrenamiento formal
• Elimina muchas operaciones de inspección
• Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o error humano.
• Contribuye al trabajo libre de defectos
• Son simples y baratos
• Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error

Si quieres implementar dispositivos poka yoke en tus procesos, podemos ayudarlo a desarrollar sus proyecto.

Para mayor información: ventas@alarmasacusticas.com

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